디포 아메이머 사용에는 많은 문제가 있습니다. 어떻게 해결할 수 있습니까?

산업 생산 공정에서 폼 생성은 종종 생산 효율성과 제품 품질에 부정적인 영향을 미칩니다. 디포 아미머의 주요 기능은 액체의 폼을 제거하고 제어하여 생산 공정 및 제품 품질의 안정성을 보장하는 것입니다. 따라서 적용defoamers특히 중요합니다. 실제 작업에서, 디포 아메르의 사용은 일련의 문제에 직면하게됩니다.

1. 디포 아미터의 탁도 문제

의 주요 구성 요소defoamers소수성 입자, 실리콘 오일 및 유화제를 포함하십시오. 이러한 구성 요소는 디포 이밍 프로세스에서 중요한 역할을합니다. 디포 이밍 배지로서, 실리콘 오일은 표면 장력이 매우 낮고 친 유성이나 친수성이 아닙니다. 폼 벽의 중간에 오일-물 위상을 대체하여 디포 이밍 효과가 발생할 수 있습니다. 소수성 입자 외부의 실리콘 오일이 완전히 소비되면, 폼 시스템은 탁도가 될 수 있습니다.

그것을 해결하는 방법?

디포 아머의 성능 차이는 주로 구성 요소의 복용량과 색상이 다릅니다. 고품질의 디포 아미머는 시스템 탁도를 피하기 위해 우수한 디포 이밍 효과와 더 긴 소포 시간을 가져야합니다.

2. 부유 식유 문제

시스템에서 Defoamer 분산의 균일 성은 성능에 중요한 영향을 미칩니다. Defoamer가 균등하게 분산되면 시스템의 투명성에 거의 영향을 미치지 않으며 오랫동안 시스템에 남아있을 수 있습니다. 디포 아메르가 시스템에 고르지 않게 분산 된 경우, 더 큰 입자로 응집하는 시간이 단축되어 탁도 및 부유 오일이 발생합니다.

그것을 해결하는 방법?

떠 다니는 오일을 피하기 위해, 디포 아머를 추가하는 순서는 앞으로 이동하거나 시스템에 추가하기 전에 희석 할 수 있습니다. 희석제는 시스템에서 물 또는 계면 활성제 일 수있다.

3. Defoamer 방지 시간 문제

의 반제 방지 시간defoamer주로 실리콘 오일의 특성에 의해 결정됩니다. 실리콘 오일 함량은 사용중인 디포 아머의 소비주기에 직접 영향을 미칩니다. 첨가 된 실리콘 오일의 양이 너무 적은 경우, 디포 이밍 성능이 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다. 추가 된 금액이 너무 많으면 디포 아머의 성능에 영향을 미치고 디포 이밍 특성을 줄일 수 있습니다. Defoamer의 입자 크기 및 교반 시간은 또한 방지 방지 능력에 영향을 미치는 중요한 지표입니다.

그것을 해결하는 방법?

이상적인 방지 방지 효과를 얻으려면 첨가 된 실리콘 오일의 양, 디포 아머의 입자 크기 및 교반 시간을 엄격하게 제어해야합니다.